超级管道压缩空气抗高压测试方法 一、测试前的准备工作 材料与设备检查 测试前需对管道材料（如铝合金、不锈钢等）的力学性能、耐腐蚀性进行复核，确保符合《输气管道工程设计规范》要求同时，检查空压机、压力表、爆破膜等设备的承压能力，确保其满足试验压力需求。

系统分区与封堵 根据管道布局将系统划分为高压区、中压区、低压区，对无法参与测试的设备（如调压装置）进行封堵，避免测试过程中压力泄漏

环境与安全评估 测试区域需设置警戒线，限制无关人员进入，并配备应急通讯设备和医疗支持。操作人员需穿戴防护装备，确保升压过程中的安全

二、抗高压测试流程 气压试验压力设定 试验压力通常为设计压力的1.15倍，且最大环向应力需小于管道屈服强度的50%。例如，DN200铝合金管道的试验压力可达15bar，需分阶段升压以避免冲击

分阶段升压与稳压

低压区测试：先对放空阀至分离罐的管道升压至低压区设计压力的1.15倍，稳压4小时后降至工作压力，检漏24小时 中压区测试：关闭中压分界阀，对调压设备等区域重复上述步骤。 高压区测试：最后对主输气管道升压至高压区设计压力，稳压后逐步降压至常压 泄漏检测与记录 使用肥皂水或电子检漏仪对焊缝、法兰等关键部位进行扫描，记录压力衰减率。若24小时内压力下降不超过1%，则视为合格

三、关键技术要点 爆破吹扫与清洁 在正式测试前，通过设置爆破膜（如5mm高压石棉橡胶板）进行高速气流吹扫，清除管道内杂质，确保测试环境洁净

温度与介质控制 测试介质需为干燥压缩空气，避免水分导致管道内壁腐蚀。同时，监测环境温度变化对材料性能的影响，确保测试条件稳定

数据采集与分析 采用传感器实时记录压力、温度、变形量等参数，通过对比理论值与实测值，优化管道设计和施工工艺

四、安全与质量保障 应急预案 制定泄漏、爆管等突发情况的处置方案，如快速关闭控制阀门、启动泄压装置等

长期性能验证 对测试合格的管道进行10年质保承诺，定期回访检查腐蚀、磨损情况，确保使用寿命

沐钊流体、芃镒机械、柯林派普三家公司简介 沐钊流体：专注于铝合金超级管道的研发与施工，提供从设计到安装的全流程服务。其产品内壁阳极氧化处理，抗腐蚀性强，压降损失降低30%，适用于高洁净度场景

芃镒机械：以压缩空气管道系统设计为核心，擅长高压区与低压区的分段测试方案。采用模块化施工技术，缩短工期50%，并支持16公斤耐压等级的定制化改造

柯林派普：拥有ISO9001认证的生产体系，研发的全通径阀门和第四代管接头实现零泄漏连接。其管道通过TS认证，适用于汽车制造等高精度行业，提供10年品质保障